martes, 7 de junio de 2011

La siderurgia

 

Se denomina siderurgia (del griego σίδερος, síderos, "hierro") a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Los procesos básicos de transformación son los siguientes:
Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe304)
Hidróxidos -> Limonita
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia, existiendo principalmente dos métodos de separación:
  • Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente de este proceso reside en que la mayoría de las reservas de minerales de hierro se encuentra en forma de hematita, la cual no es magnética.
  • Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de este método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso siderúrgico.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta siderúrgica donde será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en acero.

La metalurgia

El Área de la Metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (Oro, Plata, Cobre, etc..), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamien Objetivos de la metalurgia extractiva
  • Utilizar procesos y operaciones simples
  • Rea

 Etapas de la metalurgia extractiva

  1. Transporte y Almacenamiento
  2. Conminución
  3. Clasificación
  4. Separación Metal - Ganga (geología)
  5. Purificación y Refinación de Productos

 Procesos metalúrgicos

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:
  • Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural, separándolo de la ganga.
  • El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el metal.
  • Elaboración de aleaciones.
  • Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:

Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena ya que es conveniente en el aspecto económico, consiste en la separación de los materiales de desecho, normalmente entre los materiales hay arcilla y minerales de silicatos, a esto se le puede denominar como ganga. Para ello, es útil el uso del método de la flotación que consiste que durante el proceso que la mena se muele y se vierte en agua que contiene aceite y detergente. Esta mezcla liquida al batir se va a producir una espuma que va a trabajar con la ayuda del aceite las partículas del mineral de forma selectiva y donde va ir arrastrando hacia la superficie de la espuma dichas partículas y dejando en el fondo la ganga.
Otra forma de flotación es el proceso que pueden emplearse las propiedades magnéticas de los minerales, esto se puede hacer por medio de imanes ya que estos minerales son ferromagnéticos, donde atrae al mineral dejando intacto a la ganga.
Para su extracción de la mena se utiliza las amalgamas que es la aleación de mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro, contenido en la mena para formar una amalgama liquida, que se separa con facilidad del resto de la mena. Es por ello que se usa el oro y la plata se recuperan a través de la destilación del mercurio.

· Podeis ver un proceso de metalurgia en el siguiente video:

Metales ferrosos y no ferrosos

Según su procedencia, los materiales pueden clasificarse en ferrosos y no ferrosos:
Metales Ferrosos: Son aquellos cuyo componente principal es el hierro. Entre ellos se encuentran el hierro puro, el acero y las fundiciones.


Metales no ferrosos: Son materiales metálicos que no contienen hierro o que lo contienen en muy prequeñas cantidades. Ejemplos de estes tipo de metales son el cobre, el bronce, el latón etc.




Mirad el siguinte video para más información:





lunes, 6 de junio de 2011

Técnicas de conformación

Para obtener piezas de diferentes formas y productos industriales, se somete el material a una serie de procesos de conformación, que se eligen en función del metal y de la aplicación posterior.

Técnicas de deformación:
  • Laminación: Se hace pasar a la pieza por una serie de rodillos (laminadores) que la comprimen, con lo que disminuye su grosor y aumenta su longitud. Suele hacerse en caliente.
  • Extrusión: Se hace pasar el metal (en caliente) por un orificio que tiene la forma deseada, aplicando presión mediante un émbolo o un pistón.
  • Forja: Se someten a esfuerzos de compresión repetidos y continuos. Esta técnica manual ha sido reemplazada por la forja industrial. La pieza se coloca sobre una plataforma que hace de yunque. Mediante un mecanismo, la maza se eleva y cae sucesivamente sobre la pieza.
  • Estampación: Se introduce una pieza metálica en caliente entre dos matrices, una fija y otra móvil, cuya forma coincide con la que se le quiere dar al objeto. Se juntan las dos matrices, con lo que el material adopta la parte inferior.
  • Embutición: Es un proceso de conformación en frío que consiste en golpear una plancha de forma que se adapte al molde o matriz con la forma deseada.
  • Doblado: Se somete una plancha a un esfuerzo de flexión a fin de que adopte una forma curva con un determinado radio de curvatura. También permite obtener piezas con ángulos.
  • Trefilado: Se hace pasar un alambre por un orificio con la dimensión deseada. A continuación, se aplica una fuerza de tracción mediante un bobina de arrastre giratoria, aumentando su longitud y disminuyendo su sección.
Metalurgia de polvos:
Éste proceso consta de los siguientes pasos:
  1. El metal es molido hasta convertirlo en polvo.
  2. Se prensa con unas matrices de acero.
  3. Se calienta en un horno a un temperatura próxima al 70% de la temperatura de fusión del metal.
  4. Se comprime la pieza para que adquiera el tamaño adecuado.
  5. Se deja enfriar.
La pieza debe ser sometida a otros tratamientos posteriores de conformado para ajustar sus dimensiones, así como tratamientos térmicos que mejoren sus propiedades mecánicas.

Moldeo
Consiste en introducir el metal fundido en un recipiente (molde) que dispone de una cavidad interior. El molde puede estar fabricado a base de arena, acero o fundición. El moldeo se realiza como se sigue:
  1. Se calienta el metal en un horno hasta que se funde.
  2. El metal líquido se vierte en el interior del molde.
  3. Se deja enfriar hasta que el metal se solidifica.
  4. Se extrae la pieza del molde.
La técnica de moldeo empleada depende de la aplicación que vaya a tener la pieza: moldeo en arena, moldeo en metal y moldeo en cera.


lunes, 30 de mayo de 2011

Tipos de Metales

Hierro: Metal dúctil, maleable y muy tenaz, de color gris azulado, que puede recibir gran pulimento y es el más empleado en la industria y en las artes. Su símbolo es Fe; peso atómico 55′19 y peso específico 7′86.

El hierro se alea con numerosos metales; con el carbono y el nitrógeno se obtiene, según las proporciones, soluciones sólidas terminales de inserción o compuestos definidos. Es un metal reductor que se combina principalmente con el oxígeno, el azufre y el cloro.

 El estaño: es un metal blanco, tiene un aspecto poco brillante y en condiciones normales es inalterable al aire, poco conductor de la electricidad. Resulta muy maleable al frío y se puede extender hasta obtener finísimas hojas. En caliente resulta quebradizo. Las aleaciones del estaño constituyen metales o aleaciones blancas en razón de su color. Tiene como símbolo el Sn, a baja temperatura (alrededor de los −48ºC), se forman gérmenes de estaño (mucho menos denso), que constituyen las manchas negras de la peste del estaño; desarrollándose, estos gérmenes llevan consigo tal aumento de volumen que el objeto sería destruido y se convertiría en polvo.
Plomo: Tiene un aspecto plateado grisáceo; aunque recién cortado es brillante, va perdiendo brillo al oxidarse en contacto con el aire, y con los ácidos forma sales venenosas. Es un metal pesado, dúctil, maleable, blando y flexible; por lo que es muy fácil de modelar.
 Todas las aleaciones formadas con estaño, cobre, arsénico, antimonio, bismuto, cloro, cloroformo, ésteres, cadmio y sodio tienen importancia industrial. Los compuestos del plomo son tóxicos y han producido envenenamiento de trabajadores por su uso inadecuado, por una exposición excesiva a los mismos, debida a una incompetencia importante por parte de trabajadores y empleadores. Sin embargo, en la actualidad el envenenamiento por plomo es raro en virtud a la aplicación industrial de controles modernos, tanto de higiene como relacionados con la ingeniería. El mayor peligro proviene de la inhalación de vapor o de polvo. En el caso de los compuestos órgano plúmbicos, la absorción a través de la piel puede llegar a ser desde significativa hasta muy importante. El citrato de plomo es una sal pesada, tóxica y algo soluble en agua y otros solventes inorgánicos; se forma a través de la reacción de óxido de plomo con ácido cítrico.
Cinc: Presenta una coloración blanca azulada. Es un metal algo blando. Cuando se funde es frágil, sin embargo, cuando está laminado adquiere una mayor resistencia, e incluso es posible darle forma. El cinc es un sólido que funde a 419ºC y cuya temperatura normal de ebullición es aproximadamente de 90ºC. Por tanto se trata de un elemento bastante volátil y blando cuyas propiedades mecánicas están fuertemente influenciadas por las impurezas. En caliente, el cinc reacciona enérgicamente con el oxígeno, los halógenos y el azufre. Es atacado por el ácido clorhídrico y el ácido sulfúrico corriente.
Aluminio: Metal de color y brillo similares a los de la plata, ligero y dúctil, muy maleable, por lo que puede presentarse en hilos y demás formas, buen conductor de calor y de la electricidad y resistente a la oxidación. Es un metal blando; tiene poca resistencia a la rotura y bajo límite elástico. Tiene un buen poder reflector. Su densidad en estado sólido. Su punto de fusión es de 660ºC y su temperatura de ebullición, de 2500ºC. Es un metal muy reactivo. Se combina en caliente con los halógenos, el oxígeno el nitrógeno y el carbono. Se mezcla con otros muchos metales, y ciertas aleaciones tienen gran importancia industrial. El aluminio es el metal más abundante en la corteza de la Tierra, pero no se encuentra puro, sino en muchas especies minerales (bauxita, corindón, esmeril, etc.) Entre las características mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:
De fácil mecanizado.
Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades mecánicas.
 • Permite la fabricación de piezas por fundición y moldeo.
Material soldable Características químicas
Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina capa superficial de óxido de aluminio que es impermeable y adherente que detiene el proceso de oxidación, lo que le proporciona resistencia a la corrosión y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser ampliada por electrólisis en presencia de oxalatos.
 • El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto en ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes.
La capa de oxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico formando citrato de aluminio.

El acero

El acero es un material de elevada dureza y tenacidad y de gran resistencia mecánica.


Éste también tiene muchas aleación posibles (aceros aleados). Con los que mejor se pueden alear son:




  • Magneso Mayor dureza y resistencia la desgaste.


  • Cromo Aumenta la dureza y hace al acero inoxidable


  • Níquel Evita la corrosión, mejora la resistencia a la tracción y aumenta la tenacidad.




Su proceso de fabricación:




  1. Se lava el mineral de hierro con el fin de eliminar impurezas.


  2. Se somete a procesos de trituración y cribado, de manera a separar la ganga de la mena.


  3. Se mezcla el mineral de hierro con carbón y caliza.


  4. Se introduce en un horno a más de 1500ºC. Aquí se obtiene el arrabio.


  5. Se somete a otros procesos con el fin de reducir el porcentaje de carbono, eliminar impurezas y ajustar la composición del acero.


  6. Por último, se añade los elementos que procedan en cada caso.


martes, 24 de mayo de 2011

¿ Cómo se obtiene el metal ?


Algunos metales se encuentran en forma de elementos nativos, como el oro, la plata y el cobre, aunque no es el estado más usual.
Muchos metales se encuentran en forma de óxidos. El oxígeno, al estar presente en grandes cantidades en la atmósfera, se combina muy fácilmente con los metales, que son elementos reductores, formando compuestos como la bauxita (Al2O3) y la limonita (Fe2O3).
Los sulfuros constituyen el tipo de mena metálica más frecuente. En este grupo destacan el sulfuro de cobre (I), Cu2S, el sulfuro de mercurio (II), HgS, el sulfuro de plomo, PbS y el sulfuro de bismuto (III), Bi2S3.
Los metales alcalinos, además del berilio y el magnesio, se suelen extraer a partir de los cloruros depositados debido a la evaporación de mares y lagos, aunque también se extrae del agua del mar. El ejemplo más característico es el cloruro sódico o sal común, NaCl.
Algunos metales alcalino-térreos, el calcio, el estroncio y el bario, se obtienen a partir de los carbonatos insolubles en los que están insertos.
Por último, los lantánidos y actínidos se suelen obtener a partir de los fosfatos, que son unas sales en las que pueden estar incluidos.
Saludos, Lucía González.

Propiedades de los metales

Los materiales metálicos en general presentan buena resistencia mecánica a esfuerzos de tracción, compresión y flexión. También son dúctiles (se pueden extender en planchas), maleables (se pueden extender en hilos) y tenaces (ofrecen resistencia a romperse tras ser golpeados). Algunos de ellos también presentan plasticidad (se deforman permanentemente cuando se les aplican fuerzas externas). En cambio, presentan un carácter elástico (lo que recuperan su forma tras la aplicación de un fuerza externa)




Son muy buenos conductores, tanto eléctricos como térmicos y acústicos.





Algunos incluso presentan un comportamiento magnético (capacidad de atraer a otros materiales magnéticos). Otra característica es su facilidad para cambiar de temperatura, debido a su conductividad. De esto es consecuencia su gran fusibilidad (poder soldarse fácilmente a otras piezas metálicas), su elevada dilatación (aumento de volumen debido a la temperatura) y su igualmente elevada contracción (reducción del volumen debido al descenso de la temperatura.





Como punto negativo, los metales tienen una elevada capacidad de oxidación.


También, algunos metales son tóxicos para el medio ambiente o el ser humano, por lo que se evita su uso y se ignoran sus otras propiedades.





Como último punto positivo, los metales suelen ser reciclables, fundiéndolos y soldándolos nuevamente.

Nuevo blog a la vista.

Xavier y yo hemos creado este blog con fines académicos para realizar un trabajo en el instituto.
Este trabajo consiste en crear un blog que trate sobre los metales.
El propósito de este trabajo es aprender a realizar un blog y aprender cosas sobre los metales.
Esperamos que os parezca interesante y educativa la información que publicaremos durante estas dos semanas próximas.
Firmado: Lucia González y Xavier Gapar del curso 2º ESO A